近日，在一场针对哈弗H4顶压试验车辆拆解的活动现场上，数百家媒体一同围观并见证了哈弗H4凭借超安全实力成功顶住顶压测试压力后再次应对各项后期拆解时的优异表现，哈弗H4也再次成为了大家瞩目的热点。

　　而H4优异的安全性能离不开其先进的自动化生产工艺和整车制造技术，本文我们就带大家一起来领略一下诞生哈弗H4的长城哈弗徐水工厂3期的生产线有哪些可圈可点的厉害之处。首先，不如让我们对这次哈弗H4顶压试验车辆拆解的情况进行一些相关回顾：

　　通过拆解可见顶压测试后，虽外部饰板有可见破损和变形，但车门均可正常开启，乘员舱没有受到侵害。在翻滚中对车内乘员起到主要保护作用的A、B、C柱及顶盖横梁均得以清晰展现。

　　尤为值得一提的是，包含有屈服强度达到1500MPa的热成型钢的B柱在面对专业消防切割机及马刀锯总共近半小时的反复切割后，方才将其清晰的内部结构全面展现。

　　此外，经历顶压试验后的全景天窗未出现破损，仍可实现正常开闭等功能，当体重超过200斤的测试者站于车顶天窗上，其仍能稳定承受，表现出很强的垂直抗压能力。

　　上文已经提到，哈弗H4诞生自长城哈弗徐水工厂3期。诞生自这里的产品均为长城集团的主力车型，除本篇主角哈弗H4之外，我们所熟知的全新哈弗H6、WEY VV5也均产自这里。作为长城汽车徐水生产基地的重要组成部分，徐水工厂3期的占地面积为116万平方米，车间占地44万平方米，于2014年开工建设，2016年8月全面建成。综合来看，诞生了销量冠军哈弗H6以及WEY品牌车型的3期工厂的产品重要性较之前一、二期都要更强一些。

　　与惯常所见的汽车工厂一样，徐水工厂3期也涵盖了冲压、焊装、涂装、总装四大车间，而下文我们将结合冲压、焊装、总装三大车间的相关介绍，来揭秘在哈弗H4安全实力背后有着怎样强大的支撑。

　　冲压车间：

　　冲压车间占地约6.48万平米，共有12条生产线，其所有设备均为全自动设备，设备投资约6.5亿。

　　具体举例来说：激光拼焊机采用瑞士SOUTEC进口设备，最高小时效率220件/小时；下料摆剪线的摆剪机采用韩国乐铁进口设备，最高小时效率可达到1200件/小时；采用来自西班牙FAGOR品牌的1600t压力机，并应用全集成横杆式柔性传动装置实现机床自动化生产，小时效率最高可达到850件/小时。

　　其次选材方面，以哈弗H4为例，其钢板供应商为宝钢与首钢，采用钢板为耐腐蚀的双面镀锌钢板。

　　焊装车间：

　　焊装车间于2014年3月开始建设，占地面积为9.98万平方米。车间由数百台瑞典ABB机器人分解全部总成焊接，焊接工序自动化率达到99%。哈弗H4的整车焊点数量为5371个，上料、焊接、涂胶、检测全部由机器人完成，从而实现超高自动化率，减少生产环节中人为因素造成的影响。

　　特别值得一提的是，哈弗H4在焊接工序中首次运用在线打刻、在线检测、单边焊、关键部位立体扫描等技术和设备。

　　得益于线体的高自动化率，焊装工序达到了相对较高的检测合格水平：其中焊点的合格率≥99.5%，白车身骨架精度合格率≥95%，间隙面差合格率≥95%。严苛的质检标准也是整车质量的保证。

　　总装车间：

　　在H4总装工序中首次集中运用到由西门子提供的大型自动化设备，如：旋转升降吊具、底盘整体合装、L型吊具、天窗机械手、车门密封条全自动黏贴机、前后风挡玻璃自动安装机、轮胎自动装配机和五轴拧紧机等，在国内生产线中先进化程度首屈一指。以天窗安装助力机械手为例，其在降低员工劳动强度同时保证了整车品质及生产一致性。

　　众多自动化设备之外，90%的人工安装工位均采用博世、阿特拉斯、英格索兰等国际知名品牌的电动定扭、电池工具，设备具有数据记录、放错、传输等功能，有效保证异常的追溯、解决，从而确保生产的精度及工作效率。

　　正是得益于以上去人工化自动生产理念以及众多先进的大型智能化流水线设备及自动化工艺技术的合力，充分保证了哈弗车型整车刚度、精度，提高了车辆的可靠性和一致性，最大程度降低了不可测车辆问题的产生。

　　小结：就如哈弗车型所倡导的全面安全理念包含了乘员安全、行人安全和车辆安全在内的多方位安全一样，构建起一台车优异安全性能的不仅仅是其所拥有的主被动安全配置的多少，更和先进的自动化生产工艺和整车制造技术密切相关。诞生哈弗H4车型的长城哈弗徐水工厂3期雄厚的技术实力和生产制造工艺的展现再次印证了哈弗品牌以安全为核心价值理念及致力于追求更极致SUV安全性的承诺并非空谈。想来这恐怕也正是近400万顾客选择哈弗的重要原因。