一汽-大众旗下的捷达和速腾两款主力车型，今后将从长春移至全新的成都工厂生产。上周记者从被称为一汽-大众第三工厂的成都生产线上看到，有小迈腾之称的全新速腾已经开始在成都试生产。全新的速腾按照计划将在明年2月份投放市场。
一汽-大众总经理安铁成表示，“轿车三厂的建成投产是一汽-大众二十年积累的结果，是一汽-大众成熟体系能力的一次完美展现。这座采用了国际领先工艺的现代化轿车生产基地将在成都正式实现投产，是中国一汽和德国大众集团响应国家号召的积极行动，是一汽-大众推动西部汽车工业发展的重要举措。一汽-大众轿车三厂是一个完全按照德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则建设而成，是全球模范工厂之一。”记者在厂区浏览时，也看到整个厂区规划及工艺布局科学合理，而且有非常多的绿化带。工厂大量采用节能、环保的工艺和技术，在国内甚至是国际都具有领先优势。
一汽-大众轿车三厂的工程师向记者介绍说：“我们厂主要有四个车间组成，冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间。金属板材在冲压车间做成车身部件，焊装车间里把车身部件焊接在一起，形成白车身，然后运进涂装车间，对焊接好的车身进行喷涂，最后进入总装车间，安装内饰、动力总成、控制总成等，最终进入整车检验和测试。”
冲压车间是将金属板材变成车身部件的第一步。据车间资深工程师介绍，一汽-大众轿车三厂冲压车间拥有4条国内最先进、吨位最大的自动化机械压机生产线，其中有3条是81000KN压机生产线，每条压机生产线均由6台机械压力机组成。领先行业、多达6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置，大吨位压机提供了更好成形性及更高外表面质量的汽车表面覆盖件。全新速腾的车身钣金在冲压成型的时候就拥有高精度的车身曲线与曲面。冲压车间大吨位压力机生产线配合世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机器人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，成为国内最先进的冲压车间之一。
场面宏大的总装车间是消费者对汽车生产最直观的视觉盛宴。生产线运用先进的h型规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。车间采用国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台、多模块的柔性生产。在成都的总装车间内，让走访过无数汽车厂的记者最感兴趣的是工程师介绍的一个生产过程的细节：在这里，不仅每一颗螺丝的拧紧是由计算机自动控制，而且每台汽车的每个拧紧数据都会在数据库中保存15年。工程师介绍说：“一汽-大众保证每辆车的生产数据和质量信息都有据可查，质量管理完全信息化，全新速腾也是轿车三厂最早运用这套最新质量管理系统的车型”。同时，记者们还看到了整车检测激光3维车轮定位、动态高速转毂实验和UPS整车电气检测设备等先进的质量检测设备。
